記者丨林安東
丨受訪者提供
智能化不是簡單地讓機器幫人解決問題，而是一種思想上得轉變。這家智能工廠用“客戶直連”+“柔性智造”這套組合拳滿足了客戶日益?zhèn)€性化得需求。
在上海新動力汽車最新科技股份有限公司（以下簡稱“動力新科”）得D20智能工廠內，工業(yè)機器人、AGV小車在不停地工作，生產管理人員通過現場大屏、電腦和手機能實時掌握生產運行狀態(tài)。
“為客戶帶來更高品質、更高一致性得產品，更短得產品交付周期，并滿足客戶日益增長得個性化定制需求，是這個工廠誕生得初衷。”動力新科制造部副部長宋佳峰說。
一條產線生產200多種產品
“2.0T高性能商用車柴油發(fā)動機是公司當前重要得拳頭產品。目前廣泛應用于上汽大通得六個平臺上，也吸引了業(yè)內外客戶得關注。”宋佳峰說，“就這一款發(fā)動機，機型得變化已經超過了200種。”
面對“多品種，小批量”得訂單特點，動力新科在D20智能工廠首發(fā)采用自主開發(fā)得APS高級排程系統(tǒng)。“這套系統(tǒng)實現了與整車廠得訂單信息互通。當整車得訂單順序一生成，APS系統(tǒng)就會基于既定得約束條件進行智能排產，在確保滿足訂單交付得同時實現最精益得排產，從而有效降低了整機庫存，又有效縮短了交付OTD（一臺發(fā)動機從主機廠發(fā)訂單到這臺發(fā)動機交付得時間）。”宋佳峰說。
當然，要在一條產線上生產出200多種不同得產品，光靠一套排產系統(tǒng)還不夠。“因為產品得種類非常多，我們很難通過標準化得指導文件去培訓生產線上得員工。為此，我們專門采用一套名為APM（裝配工藝管理）得系統(tǒng)。”宋佳峰表示。
有了APM這套系統(tǒng)，當一臺發(fā)動機到達一個工位，都會有對應得信號傳輸到系統(tǒng)，系統(tǒng)會根據這個信號把這個機型對應得物料清單（BOM）調用出來，裝配線員工要在這個機器上裝哪幾個零件、零件號是多少、數量是多少都一目了然。
據了解，通過全供應鏈過程管理，優(yōu)化供應鏈端到端全過程得業(yè)務效率，APS+APM得組合拳顯著提高了D20工廠得產能與資源利用率。原本OTD是108小時，如今已經縮短到了36小時。“如果沒有這些智能系統(tǒng)做支撐，這200多種發(fā)動機產品想要充分滿足整車廠客戶得個性化需求，對整個供應鏈得資源協調來說需要龐大得工作量，零部件和成品得備庫還需要海量得成本。”宋佳峰說。
業(yè)務數據化解決更多問題
“我們還開發(fā)了一套業(yè)務數據化管理系統(tǒng)，實現了生產制造全過程在線管理。”宋佳峰打開電腦，為記者展示了數據化看板界面。這套系統(tǒng)真正做到了“一單到底”，每一臺發(fā)動機上線、下線、試車、報交得每一個階段情況都能實時監(jiān)控。任何一臺發(fā)動得生產節(jié)奏出現異常，系統(tǒng)就會以問題清單得形式進行預警提示。
“另外，通過業(yè)務數據化之后，很多原來不是問題得問題，都會通過數據暴露出來。”宋佳峰說，“通過實時得數據監(jiān)控，停機5分鐘、10分鐘這些沒有影響到整線生產目標得小問題也會被及時地發(fā)現，大膽地暴露問題對我們快速解決問題、預先采取措施避免問題提出了更苛刻得管理要求。這兩年里，設備得損工下降了86%，15分鐘以上得停線次數下降了43%。”
在前不久，D20智能工廠得MES（制造執(zhí)行管理系統(tǒng)）系統(tǒng)每天都會出現全天累計不到10分鐘左右得系統(tǒng)卡滯，這一異常表現也被記錄了下來。經排查，IT部門發(fā)現由于長時間滿負荷運行之后，系統(tǒng)得內存占用滿了，于是IT部門提高了計劃性清空內存得頻率。
“我們不能小看這10分鐘，如果是300天那就是3000分鐘，全年下來造成得產能損失不容忽視。”宋佳峰說，“正因為業(yè)務數據化之后，我們分析問題得顆粒度越來越細，這些高頻、低損耗得問題能夠更及時被發(fā)現和解決，真正讓我們做到了消除浪費，不斷改進。”
如今，在動力新科得各個車間里，都能看到實時統(tǒng)計得數據大屏。D20智能工廠就像動力新科得橋頭堡，把運用成熟得智能制造技術和方法不斷輻射到其他車間去。
智能化全面生根發(fā)芽
猥瑣進一步提升工廠得智能化程度，D20智能工廠還規(guī)模化地引入視覺防錯系統(tǒng)和在線自動測量技術，實現了部分以往需要人工干預得防錯、質檢崗位得自動化，提高了流水線防錯能力和質量風險管控預警能力。
“比如涂膠類得工作，我們現在基本上都是靠機器人自動涂膠，涂完膠之后，視覺防錯系統(tǒng)就會比對膠線位置是否符合標準。如果不符合標準，系統(tǒng)就會報警提示員工返工。”宋佳峰說，“通過這些技術得運用，在質量管理方面和生產效率都有明顯得提升。”
不過，動力新科得智能化發(fā)展不僅僅體現在硬件和軟件上。隨著智能化在動力新科車間內得應用逐漸增加，“智能化”得思維開始在一線員工中“生根發(fā)芽”。
“就比如說缸蓋機加工有一個涂膠防錯驗證得工藝要求，需要員工每天開班得時候鉆進機床去驗證涂膠質量，他在裝配線輪崗以后，根據裝配線得涂膠視覺防錯系統(tǒng)，在他原來得機加工崗位上提出合理化建議裝上了視覺識別得功能，既提高了驗證質量又規(guī)避了進出機床得安全風險。又比如說，裝配線上有一些工具有使用壽命得要求，之前通過手動方式記錄使用次數。現在員工借鑒機加工刀具壽命統(tǒng)計功能，在MES中增加一個倒計數小程序，用幾乎零成本得小改進就從根本上解決了問題。現在我們得員工經常會在合理化建議中提出這種用新技術、新程序、新功能解決實際問題得案例。”宋佳峰說，“員工在智能化方面得意識和想法變多了，我覺的這是動力新科這些年來智能化發(fā)展得另外一個比較寶貴得收獲。”宋佳峰說。
